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金工实习报告及作业(内容)

※发布时间:2020-9-9 12:24:12   ※发布作者:habao   ※出自何处: 

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  一、铸造 1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用? 2、常用手工造型有哪些? 整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况? 3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点?分别适用于什么 金属和铸件? 4、冒口和冷铁的作用是什么?它们应设置在铸件的什么部位? 5、一般浇注系统的作用是什么?其由哪几部分组成?且其各部分 的主要作用是什么? 6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷? ※7、绘图表示出:图 1-1 零件经造型过程后的合型示意图,并标 注浇注系统。 1、煤粉和重油为防粘沙材料,浇注时它们因不完全燃烧,形成还原性气体薄膜,高温金属 液与砂型成型芯表面直接接触,减少金属液的热力和化学作用,有助于得到表面光洁的铸件。 锯 木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中,烘烤时木屑烧掉,增加了砂中的空隙率。 2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。 (1)整模造型:适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件;(2)分 模造型:广泛适用于形状较复杂,带孔腔的铸件;(3)挖砂造型:适用 于铸件的最大截面不在一端,而模样又变分模,只能将模样做成整模时, 仅适用于单件、小批生产;(4)刮板造型:适用于生产数量少,不适宜 制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。 3、(1)砂型铸造,浇注后取出铸件时砂型即被,故为一次型,但其不受合金种类、铸件大 小、复杂程度及生产批量,成本低,应用广 1 泛;(2)金属型铸造可一型多铸,一般可使用几百到几万次,故又称永 久型铸造。其主要适用于大批量生产非铁合金铸件,也适用于铸铁和铸 钢件;(4)压力铸造(压铸),高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点, 其可以铸出形状复杂的薄型铸件,生产率高,易于实现自动化,适用于 铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产;(5)离心铸造,是将金 属液浇入高速旋转(一般为 250-1500r/min)的铸型中,在离心力作用 下,使其凝固成形。该类铸件在离心力的作用下结晶,内部晶粒组织致 密,无缩孔、气孔及夹渣等铸造缺陷,力学性能好。广泛用于制造铸铁 管、套件等。 4、冒口是指在铸型内储存供补缩铸件用金属液的空腔。冒口应设在铸件 厚壁处、最后凝固的部位,应比铸件晚凝固,上口露在铸形外,亦可位 于铸型内。冷铁是用来控制铸件凝固的极冷金属,常用钢和铸铁,冷铁 应设在需要提高凝固速度的一些铸件的厚壁处。 5、(1)浇铸系统的作用有:(a)使金属液平稳地充满型腔,避免冲坏型 壁和型芯;(b)挡住型渣进入型腔;(c)调节铸件的凝固顺序。(2)浇 铸系统一般包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。(3)浇口杯的主要 作用是缓冲金属液流;直浇道是使金属液产生静压力;横浇道的作用是 档渣和减缓金属液流的速度,使之平稳地分流至内浇道;内浇道的作用 是控制金属液流入型腔的方向和速度,调节铸件各部分的冷却速度。 6、气孔:铸件内部或表面的圆形或梨形孔洞,孔的内表面光滑; 缩孔:铸件厚壁处或最后凝固部位形状不规则的空洞,孔内表面粗糙。 沙眼:铸件表面上有形状不规则的孔洞,孔内充满型砂; 渣眼:孔形不规则,孔内充满熔渣,多位于铸件上表面。 2 成绩 教师签名 金工实习报告 日期 二、锻压 1、为什么要始锻和终锻温度?加热会产生哪些缺陷?如何防止? 2、锻的基本工序有哪些?各用于何种情况? 3、锻、胎模锻、模锻投料冲压各用于何种情况? ※4、试制订图示 2-1、2-2 锻件的锻工艺(采用图表示形式)。 1、允许加热达到的最高温度称为始锻温度。控制始锻温度是防止过热或 过烧,以免造成锻件质量下降,甚至坯料作废。停止锻造的温度称为终 锻温度。随着锻造过程的延续,热量散失,坯料温度不断下降,因而塑 性越来越差,变形抗力越来越大,当温度下降到一定程度后,坯料不但 难以继续变形,而且还易锻裂,必须终止锻造。 对锻件加热不当,则会产生以下缺陷:(1)过热。加热温度超过该材料 的始锻温度,或在高温下保温过久,金属材料内部的晶粒会变得粗大, 这种现象称为过热。过热使锻坯的塑性下降,可锻性变差。过热的坯料 可通过重结晶退火的方法使晶粒重新细化。(2)过烧。加热温度远远高 3 于始锻温度,接近该材料的熔点,晶粒边界发生严重氧化而使晶粒间失 去结合力,这种现象称为过烧。过烧的坯料一经锻打即会碎裂,是无可 的缺陷。(3)氧化和脱碳。加热时钢料与高温的氧、二氧化碳和水 蒸气接触,使坯料表面产生氧化皮和脱碳层。每次加热的氧化烧损量占 坯料总重量的 2%~3%,下料计算时必须加上这个烧损量。 操作时应严格按着各种金属材料的锻造温度范围,通过仪表或观察火色 控制始锻温度。 2、锻基本工序:镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。 镦粗常用于锻造齿轮坯、凸轮圆盘形锻件; 拔长一般用于锻造轴类、杆类及长筒形锻件; 冲孔常用于齿轮、套筒、空心轴和圆环等带孔锻件; 弯曲工序常用于链条、吊钩、曲杆、弯板、角尺等锻件; 扭转工序常用于多拐曲轴和连杆等锻件; 错移工序用于曲轴锻件; 切割用于下料和切除料头。 3、锻是用简单通用性工具或在锻造设备的上、下砧间直接对坯料施 加外力,其广泛用于品种多、产量少的单件、小批生产; 胎模锻是在锻设备上使用可移动模具(胎模)生产锻件的一种锻造方 法,其模具简单、工艺灵活,在小型锻件的中小批产量生产中应用广泛; 冲压是利用冲床的外加压力,靠冲模使板料分离或成形而得到制件的工 艺统称,在板料加工中使用广泛。 金工实习报告 成绩 教师签名 日期 4 三、焊接 ※1、如果一个修理车间只装备一台焊机时,应选交流焊机还是直流焊机?为什么? 2、焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度应如何选择? ※3、手弧焊、埋弧焊、气体焊、压焊、钎焊各有何优缺点?应用于何种情况? 4、回答以下问题: (1)电焊的焊条有药皮,而气焊的焊丝为何不涂药皮? (2)气焊与手弧焊各有何特点? (3)气焊中的三种气焰各适用于焊接哪些材料? (4)氧气切割时应具备哪些基本条件?为什么铸铁、铜、铝等不能进行气割? 1、当只配备一台焊机时,应选用交流电弧焊机,因为此种焊机具有接线 方便,材料省,效率高,使用可靠,维修容易等优点。 2、焊条直径是根据钢板厚度、接头形式、焊接等来选择,可由参考 表中选用。焊接电流大小应与焊条直径相匹配,焊条直径愈大,使用的 焊接电流也相应增大,亦可由表中选择。一般平焊,用酸性焊条时可用 大的焊接电流,用碱性焊条时焊接电流应小些;在立焊、横焊时,电流 要比平焊小 10%-20%。电弧电压取决于电弧长度,并与弧长成正比,手 弧焊一般不电弧电压和焊接速度,由焊工自决。 3、(1)手弧焊即手工电弧焊,它是以电弧作热源,用手工焊条进行 焊接。该方法操作方便灵活,但要求技术熟练,注意力集中,否则质量 难以。其主要用于单件、小批生产的 2mm 以上各种常用金属的全位 置上焊接。 (2)埋弧焊热源也是电弧,焊丝与焊件之间的电弧完全淹埋在 40-60mm 厚的焊剂层下燃烧。其特点是:生产效率高,焊缝质量好,节省钢材和 电能,但适应能力差,只能在水平焊接长直焊缝或焊接大直径的环 5 焊缝。 (3)气体焊细分为氩弧焊和二氧化碳气体焊。氩弧焊具有焊缝 无渣壳,表面光洁,焊接质量稳定可靠,电弧热量损失小,便于控制, 成本高,焊前清理要求高等特点。氩弧焊适用于焊接铝、镁、钛、铜及 其合金,耐热铜和不锈钢。二氧化碳气体焊,其特点是生产率高、 焊接成本低,能耗小,适用广,抗锈、抗裂,易于实现机械化焊接,金 属飞溅较大,焊缝不美观,弧光强烈,烟雾较大等特点。其适合焊接各 种金属材料,是目前国际上应用最广泛的焊接方法。 (4)压焊是通过加压、加热或不加热来焊接工件。其特点是设备一次性 投入大,工艺过程复杂,生产适应性差,但易于实现自动化生产,且接 头质量较好。主要分为电阻焊、真空扩散焊、摩擦焊、超声波焊和爆炸 焊。压焊主要应用于汽车、飞机制造、电子产品封装、高精度复杂结构 件的组装焊。 (5)钎焊是利用熔点比工件材料低的焊料(钎料)作为填充金属,熔化 后流布于固态工件间隙内,冷却凝固后形成钎焊接头。其特点是工件受 热温度不高,变形量小,接头平面平整光滑,可连接相同或不相同的金 属,可同时一次焊多条焊,但焊前准备要求高,间隙要求小且均匀。钎焊主要焊接铜及铜合金、 钢、灰口铸铁、硬质合金等材料,广泛用于各 个工业领域。 4、(1)手工电弧焊是利用焊条与工件之间的电弧热量来熔化金属。为便 于引燃并稳定燃烧,熔池金属,焊缝金属化学成份和改善焊工 工艺性,需在金属芯外包一层药皮。而气焊是利用气体火焰的热量来熔 化金属进行焊接,因此焊条不需药皮。为使焊缝牢固,对铸铁、铝、铜 6 气焊,需配合相应熔剂。 (2)气焊火焰温度较电弧低,热量较分散,加热较缓慢,生产率较低, 应用不如电弧焊广;电弧焊电弧温度较高,热量较集中,加热较快,生 产率较高,应用比气焊广泛,但气焊火焰控制容易,操作简便,适用性 强。 (3)中性焰适用于低碳钢、中碳钢、普通低合金钢、合金钢、紫铜和铝 合金等材料;氧化焰只在焊接黄铜时才用;碳化焰只有在焊接高碳钢、 铸铁、高速钢和硬质合金时才使用轻微的碳化焰。 (4)氧气切割金属的条件时:a、金属燃点低于金属的熔点;b、金属氧 化物的熔点应低于金属本身的熔点,且流动性好,金属在氧中燃烧时放 出的热量要多,且金属本身导热性要低。纯铁、低碳钢、中碳钢和低合 金钢完全符合上述条件,可以气割。而高碳钢、高合金钢、不锈钢、铸 铁和铜、铝,不完全符合上述条件,不能氧气切割,只能应用等离子弧 切割。 成绩 教师签名 金工实习报告 日期 四、钳工 1、钳工可以完成哪些工作?试简述钳工 的特点。 2、什么是划线基准?有些零件加工前为 什么要划线、什么是钻孔、扩孔、铰孔、锪削、刮 削和研磨?各用于何种情况? ※4、常用的装配方法有哪些?各有何优缺点 7 及用于何种情况? ※5、在图示 4-1 麻花钻的构造上标注出各部分名称,并指出各部分的功用。 6、在图示 4-2、4-3 立式钻床和摇臂钻床中标注其各主要部分的名称,并指出其功用。 7、你所加工的手锤锤头如全部钳工加工,试写出其加工工艺过程(写明每一步的名称、加 工内容、所用工具)。 1、(1)钳工可以完成如下工作:划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、铰孔、 攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨及对配合零件修整、装配、设备维修。 (2)其主要特点是手持工具进行操作,加工灵活、方便,能够加工机床 难以加工的某些形状复杂、质量要求较高的零件,但钳工的劳动强度大、 生产率低、对工人的技术水平要求较高。 2、根据图纸的尺寸要求,在毛坯或半成品工作表面上划出加工界线的操 作称为划线。划线时,为了正确地划出能确定工件各部尺寸、几何形状 和相对的点、线、面,必须选定工件上的某个点、线或面作为依据, 这些作为依据的点、线、面称为划线基准。其目的是作为装夹或加工工 件的依据,表示加工余量和加工,检查毛坯的形状和尺寸,并合理分配各加工表面的余量。 3、用麻花钻对准样冲眼试钻一浅坑,如无偏差,均匀进给加工成孔为钻 孔;用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔;在孔口表面用锪钻加 工出一定形状的孔或凸台的平面称为锪孔;用铰刀对已钻孔——扩孔(或 8 镗孔)的孔进一步手工或机床精加工称为铰孔。刮削是用刮刀从工件表 面上刮去一层很薄金属的加工方法。刮削常用于零件相互配合的滑动表 面。用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉极薄的一层金属的加工方法 称为研磨。研磨主要用于液压控制元件及某些工具、量具的精密加工。 4、常用的装配方法: (1)完全互换法。装配时不需要对零件经过任何选择、修配和调节,就 能获得的装配精度。其特点是装配过程简单、生产率高、零件 易更换,但对零件的加工精度要求高,一般适用大批量生产的情况; (2)选择装配法。装配时,选择尺寸合适的零件装在一起,达到装配精 度的要求。其特点是需要试装时间(或测量分组时间)。适用于大批量生 产的情况; (3)修配法。装配时,修去某配合件上的预留量,使装配精度达到要求。其特点是需要增加修 配的工作量,生产率较低,且要求工人的技术水平 较高,适用于单件、小批量生产。 (4)调整法。装配时,调整一个或几个零件的,使装配精度达到要 求。其特点是可进行定期调整,易于和恢复配合精度,可降低制造 成本,但需要增加调整件或一个调整机构的调整时间,此方法广泛地适 用于批量生产。 成绩 教师签名 金工实习报告 日期 五、车削加工 1、在图 5-1、5-2、5-3 卧式车床中填写各主要组成部分的名称,并写出其各部分的功用。 9 ※2、在图 5-4 所示外圆车刀中填写其结构要素,在图 5-5 中用符号填写出五个标准角度, 并写出其角度名称及主要作用。 3、车削加工能完成哪些工作? ※4、车床的正传与反转是如何控制的?光杆与丝杆不能同时转动是如何的? 5、三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心轴、跟刀架各用于何种情况? ※6、用图表的形式写出你所加工手锤锤杆的车削加工工艺过程(参照实习教材 P131 表 6-1)。 3、车削加工能完成:车内、外园和柱面台阶,内、外园锥面,车端面、 切槽和切断、钻孔与镗孔,车螺纹,车成型面,滚花,卷弹簧等工作。。 4、主运动由电机带动轴旋转,主轴反转,由电机反转来实现。 10 光杆与丝杠不能同时转动是依靠光杆、丝杠转换手柄控制的,1-4 档为 光杆,5-8 档为丝杠。 5、三爪卡盘装夹是最常用的装夹方式,其可自动定心、装夹方便,主 要用来装夹圆形截面的中小型工件,也可装夹截面为正三边形、正六边 形的工件。 四爪卡盘,其四个卡爪可分别调整,因此可用来装夹方形、椭圆形、 偏心或不规则形状的工件。 花盘用来装夹形状较复杂的支座、壳体零件,以便对其上的孔、台 阶和端面进行加工,其中花盘压板装夹适用于加工轴线与工件定位基面 相垂直的回转表面,而花盘弯板装夹适用于加工轴线与工件定位面相平 行的回转表面。 顶尖用来装夹较长或需要调头车削的轴类工件,或在车削后还需要 磨削的轴类工件。用双顶尖装夹,可以多次调头车削,且加工精度较高, 一夹一顶装夹,可用于粗车切削量大或无需调头车削也无磨削工序的轴 类工件。 心轴用来装夹孔与外园的同轴度以及两端面对孔的垂直度要求都比 较高的轮、盘类零件。 中心架、跟刀架是在加工细长轴(L/D>20)时,为提高刚度而采用 的辅助支承。其中,中心架常用于加工阶梯轴、长轴的端面和内孔,跟 刀架适用于加工不带台阶的细长光轴或丝杠。 金工实习报告 六、铣削加工 1、在图 6-1 卧式铣床中填写出各主要组成部分的名称及主要作用。 2、铣削能加工哪些表面? 11 3、常用的铣刀有哪些?简述其用途。 ※4、用圆柱铣刀铣平面时,什么是顺铣和逆铣?各有何特点?如何运用? ※5、什么是端铣和周铣?各有何特点?如何选用? 2、铣削可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮及切断。 3、常用铣刀有:圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、圆盘式铣刀和专用铣刀等。 圆柱铣刀主要用于卧式铣床上铣平面;面铣刀主要用来铣削平面、多用 在立式铣床上,也可用于卧式铣床上铣削工件侧面;立铣刀用来铣直槽、 弧形槽、立面、凸台面、台阶面以及铣曲面和工件内腔曲面;圆盘式铣 刀是带孔的盘状铣刀的统称,根据切削刃形状不同,其用途也各不相 同;专用铣刀有键槽铣刀、T形槽铣刀等。 4、周铣分为顺铣与逆铣两种方式。在铣刀与工件已加工面的切点处,铣 刀旋转切削刃的运动方向与工件进给运动方向相同的铣削为顺铣,反之 称为逆铣。顺铣切削层厚度由大变小,刀齿与工件滑移的距离短,刀具 耐用度高,有利于高速切削,顺铣的切削力会引起工作台不断的窜动, 使切削过程不平稳,甚至引起打刀,一般不宜采用顺铣方式。而逆铣的 切削层厚度由零逐渐变大,刀具耐用度较低,但不会打刀,所以逆铣被 广泛使用。 5、铣削有端铣与周铣之分。端铣是用面铣刀的端面齿刃进行的铣削;周 铣是用铣刀的周边齿刃进行的铣削。端铣同时参与切削的刀齿数较多, 切削比较平稳,有修光已加工表面的作用,刚性较好,切削用量可较大。 在较大平面铣削中,多使用端铣。周铣在平面、台阶、沟槽及成型面的 加工上 ,应用更为广泛。端铣在生产率和表面质量上均优于周铣。 金工实习报告 成绩 教师签名 日期 12 七、刨削加工 1、在图 7-1 牛头刨床、图 7-2 龙门刨床中分别填写出各主要组成部分的名称及其主要作用。 2、在牛头刨床上能加工哪些表面? 2、在刨床上,用刨刀对工件进行切削加工称为刨削加工。刨削主要用来 加工水平面、垂、斜面和各种沟槽,亦可按划线来加工二维成形面 (母线为直线,导线为曲线的柱状直纹面)。 金工实习报告 成绩 教师签名 日期 八、磨削加工 1、在图 8-1 平面磨床中填写各主要组成部分的名称及其 主要功用。 2、外圆磨削、平面磨削中砂轮和工件需作哪些运动? 3、磨削铸铁、钢料、高速钢、硬质合金材料时应分别采 用哪种磨料的砂轮? 4、砂轮的磨料粒度、砂轮硬度、砂轮组织的含义是什么? 5、磨床工作台的往复运动为什么采用液压传动?车床的 进给运动为什么不采用液压传动? 2、在磨削加工中,主运动是砂轮的高速旋转运动。外园磨削中,工件缓 慢旋转为圆周进给运动;工作台带动工件往复移动为轴向进给运动;砂 13 轮座周期地作径向进给即进切深。在平面磨削中,工作台带动工件往复 移动为纵向进给运动;砂轮座带动砂轮作间歇的移动为横向进给运动; 砂轮座沿立柱间歇地下降作为垂直进给运动即进切深。 3、磨削铸铁工件时,应采用黑色碳化硅(C)磨料砂轮;磨削钢料,用 棕钢玉(A)磨料砂轮;磨高速钢工件,用白钢玉(WA)砂轮;而磨硬质 合金,则应采用绿色碳化硅(GC)磨料砂轮。 4、磨料粒度表示磨料颗粒大小,粒度号愈大,颗粒愈小;砂轮硬度表示 砂轮坚硬程度,用英文字母表示,如 L——为中软 2 号;砂轮组织用组织 号阿拉伯数字表示,含义为磨料占磨轮总体积之比,如 5——为磨料体积 /砂轮总体积=52%。 5、磨床工作台带动工件往复移动为轴向(外园磨)、纵向(平面磨)进 给运动,需频繁换向和防止过载,以免砂轮。而液压传动即具有运 动平稳,无级变速,便于换向和电液联合控制的优点,所以磨床工作台 采用液压传动。而车床进给无此顾虑,且要求定比传动,但液压传动无 法实现,因此只能采用机械传动形式。 金工实习报告 九、切削加工的基础知识 1、何谓主运动和进给运动?试分别写出车削、铣削、牛头刨床刨削、钻削、平面磨削、外 圆磨削的主运动和进给运动。 2、何谓切削用量三要素?试写出其名称、定义、符号和单位。 3、对刀具切削部分材料的基本要求有哪些? 4、简述合金工具钢、高速钢、钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金各适用于制造何种刀具, 加工何种材料? 1、无论哪种机械加工方法,都需要把工件和刀具装夹在机床上,由工人 14 操作机床,使机床上工件和刀具之间完成一定的相对运动,从而加工出 所需要的表面。它包括主运动和进给运动。 (1)主运动:由机床或人力提供的主要运动,它是切下切屑,形成工件 新表面的最基本的运动。如车削加工中工件的旋转运动,铣削中刀具的 旋转运动,刨削中刨刀的往复直线运动,钻削中钻头的旋转运动,磨削 中砂轮的高速旋转运动。 (2)进给运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具可以不断地或连续 地切除切屑,从而得出具有所需几何特性的已加工表面。进给运动是不 断地把切削层投入切削,提供继续切削可能性的运动。没有这个运动, 就不能加工出完整的表面。如车削时车刀的移动,铣削、刨削时工件的 移动,钻削时钻头的移动,磨削中砂轮和工件的移动等。 2、切削要素是指切削时的各个运动参数。 (1)切削速度(Vc)是指刀具切削刃上的选定点相对于工件主运动的瞬 时速度。通常以切削部位上,切削刃和工件沿主运动方向相对移动的最 大速度作为其切削速度。 当主运动为旋转运动时(车削、铣削和钻削时): Vc = πDn/1000 m/min 式中:n——主运动的转速,r/min; D——工件过渡表面或刀具的最大直径,mm。 当外圆纵车时,D 应是待加工表面的直径;铣削时,D 应是铣刀的最大直 径;钻削时,D 应是钻头的直径;磨削时,D 应是砂轮的直径。由于磨削 运动速度很高,通常以 m/s 为单位,则: Vc = πDn/(1000×60) m/s 15 当主运动为往复直线运动时,例如牛头刨床刨削平面时,往往用平均速 度作为其切削速的,而不考虑其速度的变化。这时: Vc = 2Lnr/1000 m/min 式中:L——主运动的行程长度,mm; nr——主运动单位时间内的往复次数,str/min。 (2)进给量(f)是在主运动的一个循环(或单位时间)内,刀具与工 件在进给运动方向上相对移动的距离。当主运动为旋转运动时(车削、 钻削时),进给量的单位是 mm/r。当主运动为往复直线运动时(刨削、插 削时),进给运动是间歇进行的,单位是 mm/str。 (3)切削深度又称背吃刀量(ap),它是待加工表面和已加工表面间的距 离,单位是 mm。 当切削要素 Vc、f、ap 选定具体数值后,即称为切削用量。 3、对刀具材料的基本要求:刀具材料是指刀具切削部分的材料。刀具切 削部分的材料应具备以下基本性能: (1)高的硬度。 (2)高的耐磨性。 (3)足够的强度和韧性。 (4)高的耐热性(热稳定性)。 (5)良好的工艺性能,以便制造各种刀具。 4、(1)合金工具钢(如 9SiCr)通常只用于手工工具及切削速度较低的 刀具。 (2)高速钢是含有钨(W)、锰(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的 工具钢,又称锋钢。它是制造复杂形状刀具,如钻头、铣刀、拉刀、齿 16 轮刀具的常用材料。 (3)硬质合金主要用来制成各种形状的刀片,焊接或锒装在刀体上使用。 钨钴类硬质合金(K 类),其成分为碳化钨和钴。常用的牌号有 K01(YG3)、 K20(YG6)和 K30(YG8)。主要用于脆性金属材料(如铸铁、青钢等)的 切削加工。 (4)钨钛钴类硬质合金(P 类),其成分为碳化钨、碳化钛和钴。常用牌 号有 P01(YT30)、P10(YT15)和 P30(YT5).主要用于塑性金属材料(如 钢材)的切削加工。 十、数控加工 1、什么是数控?数控机床的加工原理是什么? 2、数控机床适合加工什么样的零件? 3、主传动变速有几种方式?各有何特点?各应用于何种场合? 4、常用的准备功能 G 功能有哪几种? 5、用 G02、G03 编程时,什么时候用 R?什么时候用-R?为什么? 6、说明数控车削中恒切削的意义。分析在实际加工中,何时考虑使用恒切削?何时考虑使 用恒转速? 1、数控是数字控制(Numerical control)的简称,是近代发展起来的 用数字化信息进行控制的自动控制技术。其含义是用以数值和符号构成 的数字信息自动控制机床的运转。数控机床也简称为 NC 机床。 数控机床与普通机床相比,其工作原理的不同之处在于数控机床是按数 字形式给出的指令进行加工的。数控机床加工零件,首先要将被加工零 件的图样及工艺信息数字化,用的代码和程序格式编写加工程序, 然后将所编程序指令输入到机床的数控装置中。数控装置再将程序(代 码)进行译码、运算后,向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发 17 出信号,驱动机床各运动部件,控制所需要的辅助运动,最后加工出合 格零件。 2、数控机床具有一般机床所不具备的许多优点。其应用范围正在不断扩 大,但它目前并不能完全代替普通机床。数控机床最适合加工具有以下 特点的零件: (1)多品种、小批量生产的零件; (2)形状结构比较复杂的零件; (3)需要频繁改型的零件; (4)价值昂贵,不允许报废的关键零件; (5)需要最短周期的急需零件; (6)批量较大、精度要求高的零件。 由于机械加工劳动力费用的不断增加,数控机床的自动化加工又可减少 操作工人(可以实现一人多台),生产效率高。因此,大批量生产的零件 采用数控机床(特别是经济型数控机床)加工。 3、主传动的调速方式: (1)带有二级齿轮变速。主轴电动机经过二级齿轮变速,使主轴获得低 速和高速两种转速系列,这是大中型数控机床采用较多的一种配置方式。 这种分段无级变速,确保低速时的大扭矩,满足机床对扭矩特性的要求。 (2)带有定比传动。主轴电动机经定比传动传递给主轴,定比传动采用 齿轮传动或带传动。带传动主要应用于小型数控机床,可以避免齿轮传 动的噪声与震动。 (3)由主轴电动机直接驱动。电动机轴与主轴用联轴器同轴连接。这种 方式大大简化了主轴结构,有效地提高了主轴刚度。但主轴输出扭矩小, 18 电动机的发热对主轴精度影响大。其优点是主轴部件结构更紧凑,重量 轻,惯量小,可提高启动、停止的相应特性;缺点同样是热变形问题。 4、准备功能 G 代码: (1)G00——快速定位指令。G00 为快速定位指令,该指令的功能是要求 刀具以点位控制方式从刀具所在用最快的速度移动到指定,属 于模态指令。它只实现快速移动,并在指定的停止。 (2)G01——直线 指令即直线插补指令,该指令的功能是 指令刀具相对于工件以直线插补运算联动方式,按程序段中的进给 速度 F,由某坐标点移动到另一坐标点,插补加工出任意斜率的直线 为圆弧插补指令,该指令 的功能是使机床在给定的坐标平面内进行圆弧插补运动。G02 是顺时针方 向圆弧插补指令,即在圆弧插补中沿垂直于要加工圆弧所在平面的坐标 轴由正方向向负方向看,刀具相对于工件的转动为顺时针。G03 是逆时 针方向圆弧插补指令。 5、在使用半径编程时,按几何绘图会出现两段起点和半径都相同的圆弧, 。 。 其中一段圆弧的圆心角>180 ,另一段圆弧的圆心角<180 。编程时规 定用 R 表示圆心角小于 180。的圆弧,用 R-表示圆心角大于 180。的圆弧, 180。时,正负均可。 6、恒切削即恒线速度切削。无论工件直径大小,均使用恒定的线速度来 切削工件,以达到要求的粗糙度值。在实际加工中,为了工件端面 的粗糙度使用恒切削,因为同一转速,车刀越接近圆心,线速度越低。 为了螺纹的加工精度,使用恒切削。 19 20

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